Un pedido puede salir correctamente y aun así haber recorrido un camino demasiado largo para lograrlo. Un producto se recibe. Se mueve a una ubicación temporal. Después cambia de posición. Alguien lo busca. Se traslada al área de preparación. Falta otro artículo. El operador recorre nuevamente el almacén. El pedido finalmente se completa y continúa …
Un pedido puede salir correctamente y aun así haber recorrido un camino demasiado largo para lograrlo.
Un producto se recibe.
Se mueve a una ubicación temporal.
Después cambia de posición.
Alguien lo busca.
Se traslada al área de preparación.
Falta otro artículo.
El operador recorre nuevamente el almacén.
El pedido finalmente se completa y continúa hacia despacho.
Ninguno de estos movimientos parece especialmente grave cuando se observa de manera aislada.
Pero cuando se repiten cientos o miles de veces, pueden convertirse en una parte importante del esfuerzo diario de una operación.
En logística, no solo importa que un pedido llegue al final del proceso. También importa todo lo que tuvo que ocurrir para llevarlo hasta ahí.
Cada movimiento utiliza capacidad
Mover mercancía forma parte natural de una operación logística.
El problema aparece cuando existen movimientos que podrían evitarse.
Traslados entre ubicaciones temporales.
Recorridos demasiado largos para encontrar productos.
Mercancía que debe manipularse varias veces.
Pedidos que regresan a una etapa anterior.
Equipos que recorren constantemente las mismas zonas.
Cada movimiento utiliza tiempo, espacio, equipo y capacidad de las personas.
Por separado puede representar apenas unos minutos.
Multiplicado por toda la operación, el impacto puede ser mucho mayor.
La distancia también forma parte de la operación
Dentro de un almacén, unos cuantos metros pueden parecer irrelevantes.
Pero piensa en un producto de alta rotación ubicado lejos del área donde se prepara con mayor frecuencia.
Cada vez que alguien necesita ese producto debe recorrer una distancia adicional.
Ahora multiplica ese recorrido por todos los pedidos del día.
Después por una semana.
Después por un mes.
La distribución física del inventario puede influir directamente en la cantidad de movimientos necesarios para completar las actividades.
Por eso, la ubicación de un producto no debería responder únicamente a dónde existe espacio disponible.
También puede considerar con qué frecuencia se utiliza y cómo se mueve dentro de la operación.
No todos los productos deberían recorrer el mismo camino
Algunos artículos se solicitan constantemente.
Otros tienen una rotación mucho menor.
Algunos requieren condiciones especiales.
Otros suelen venderse juntos.
Tratar todo el inventario exactamente de la misma manera puede generar recorridos y manipulaciones que no necesariamente aportan valor.
Analizar cómo se comportan los productos permite identificar si determinadas ubicaciones, rutas o formas de preparación siguen teniendo sentido.
La operación física también puede adaptarse a la realidad del inventario.
Buscar también es una forma de desperdiciar tiempo
No todos los movimientos innecesarios implican trasladar mercancía.
A veces es una persona la que se mueve innecesariamente.
Buscar una ubicación.
Confirmar dónde quedó un producto.
Regresar por una herramienta.
Caminar hacia otra zona para consultar información.
Esperar mientras se libera un espacio.
Son actividades que pueden parecer pequeñas, pero interrumpen el ritmo de trabajo.
Cuando una misma búsqueda ocurre constantemente, quizá el problema no está en la velocidad de quien realiza la tarea.
Puede estar en la forma en que está organizada la operación.
Manipular más veces también aumenta la complejidad
Cada vez que un producto cambia de ubicación o pasa de una persona a otra, existe una nueva interacción dentro del proceso.
En algunas operaciones esas manipulaciones son necesarias.
En otras pueden haberse acumulado con el tiempo simplemente porque “así se ha trabajado siempre”.
Revisar cuántas veces se toca, mueve o cambia de ubicación un producto antes de salir puede revelar oportunidades para simplificar el recorrido.
Menos pasos no siempre significa una mejor operación.
Pero cada paso debería tener una razón para existir.
El layout puede cambiar cuando cambia la operación
Un almacén puede haber sido organizado correctamente cuando comenzó a operar.
Pero después cambian los productos.
Cambian los volúmenes.
Cambian los clientes.
Cambian los pedidos.
Y el espacio continúa organizado de la misma manera.
Con el tiempo, una distribución que antes funcionaba puede dejar de responder a las necesidades actuales.
Por eso, revisar el layout no debería ocurrir únicamente cuando se abre o amplía un almacén.
También puede ser útil cuando cambia la forma en que la operación utiliza el espacio.
Los patrones pueden revelar oportunidades
Observar un solo pedido difícilmente mostrará todo lo que ocurre.
Pero cuando se analizan muchos pedidos pueden comenzar a aparecer patrones.
Productos que suelen solicitarse juntos.
Zonas que concentran gran parte de los recorridos.
Ubicaciones que generan desplazamientos frecuentes.
Artículos que cambian constantemente de posición.
Etapas donde la mercancía permanece temporalmente antes de continuar.
Identificar estos patrones permite cuestionar si el recorrido actual sigue siendo el más adecuado.
Optimizar también puede significar recorrer menos
Cuando se piensa en mejorar una operación logística, es fácil imaginar grandes proyectos.
Más espacio.
Más equipo.
Más tecnología.
Pero algunas oportunidades pueden encontrarse simplemente observando cómo se mueve la mercancía durante un día normal.
¿Qué recorridos se repiten?
¿Qué productos se manipulan más veces?
¿Dónde se generan regresos?
¿Qué zonas concentran desplazamientos?
¿Qué podría estar más cerca?
Preguntas sencillas pueden revelar actividades que la operación ha normalizado con el tiempo.
Reflexión final
Una operación logística está formada por miles de movimientos.
Algunos son indispensables.
Otros quizá existen porque nunca se han cuestionado.
Analizar el recorrido de los productos y de las personas permite observar la operación desde otra perspectiva: no únicamente desde el resultado final, sino desde el esfuerzo necesario para conseguirlo.
Porque mejorar una operación no siempre significa hacer que las personas se muevan más rápido.
Porque una operación eficiente no solo busca completar cada pedido. También busca eliminar todo aquello que no necesita ocurrir para completarlo.
